随着绿色、环保、节能逐渐成为汽车行业的发展趋势和主题，汽车节能减排和轻量化引起了人们的广大关注。从汽车轻量化的角度，降低整车质量可以提高汽车燃油经济性，减少尾气污染物的排放。经过研究表明，减轻10%的汽车质量可以提高 6%~7%的燃油经济性。然而，随着科技的发展和汽车轻量化要求的不断提高，传统钢或铝制材料已经不能满足汽车轻量化的要求了。

      聚丙烯( Polypropylene,PP)因其密度只有0. 89 ~ 0. 91g /cm3，且具有良好的耐腐蚀性、耐热性、电绝缘性，以及高强度的力学性能和高的耐磨加工性能，因而被广泛应用于汽车行业中。目前，连接汽车外观件产品主要使用的工艺方法为热熔胶粘接、激光焊接和超声波焊接等。热熔胶材料对使用期限、存储环境条件及回收都有着较高的要求，热熔胶的使用条件需要在温度 23 ℃、湿度 50%的恒温恒湿条件下进行，粘结后产品对使用场所也有所限制，这就导致了使用热熔胶粘结塑料件的成本增加，且存在应用的局限性。激光焊接设备通常非常昂贵，多用于大型车身件焊接。而超声波焊接则通过将发生器产生的超声波震动能作用在结合的材料上，将机械能转化为热能，最终使两种材料熔合在一起。超声波焊接对产品的使用期限，存储环境无特殊要求，且设备不需进行回收处理，可以循环使用，熔合时间短，生产速度快，焊接强度高，制造成本低，焊接工艺稳定且环保，焊接参数的录入可通过软件、系统进行录入，在焊接发生故障时能够及时地进行处理。因此，超声波焊接在机电产品及汽车行业的批量化生产中得到了广泛的应用。

汽车内饰件

      汽车内外饰所用到的大多是塑料制品，塑料成型有成本低，效率高的特点。塑料根据自身特性分为热固性材料和热塑性材料，其中的热塑性材料聚丙烯应用尤为广泛，汽车的仪表板、门板、前后蒙皮等大型塑料件中，基本上都使用聚丙烯。塑料件的广泛应用，需求要有可靠的连接方式，常用塑料的连接方式有螺钉、卡扣等紧固件连接，有振动摩擦焊连接，有超声波焊接。其中，螺钉、卡扣等连接简单，成本低，为最常见应用，振动摩擦焊和超声波穿刺焊成本高，需要对应开发设备，由于焊接连接可节省空间，塑料件超声波焊接应用日益广泛。